Nachhaltige Mobilität: über die Grenzen hinausgehen
Laut dem ITF-Verkehrsausblick 2023 der OECD ist der Verkehr für 23% der weltweiten energiebedingten CO₂-Emissionen verantwortlich. Auch die Herstellung von Fahrzeugen, der Bau von Verkehrsinfrastruktur und die Produktion von Kraftstoffen führen zu THG-Emissionen. Doch mit dem Wachstum der Weltbevölkerung und der Weltwirtschaft steigt auch die Nachfrage nach Gütertransport und persönlicher Mobilität.
Verschmelzung von 20 Komponenten zu einem Einzelteil zur Gewichtsreduktion und für mehr Energieeffizienz Leichtere Fahrzeuge senken die CO₂-Emissionen.
Von Autos über Flugzeuge bis hin zu Nutzfahrzeugen gilt: Je schwerer sie sind, desto mehr Energie benötigen sie und desto mehr schädliche Emissionen werden in die Atmosphäre ausgestossen. Leichtere Fahrzeuge haben eine höhere Energieeffizienz und geringere Umweltauswirkungen.
Doch zwischen 1975 und 2000 sind Autos laut einer ITF-Studie von 2017 um rund 40% schwerer geworden. Durch die Reduktion des durchschnittlichen Gewichts von Pkw bis 2050 von derzeit 1’400 kg auf 1’000 kg und von leichten Nutzfahrzeugen von 1’800 kg auf 1’100 kg könnten ihre CO₂-Emissionen derselben Studie zufolge im Vergleich zum Ausgangswert von 1990 um fast 40% gesenkt werden.
Moderne Fertigungstechniken spielen bei der Entwicklung nachhaltiger Methoden für den Personen-und Gütertransport eine wesentliche Rolle. Dank ihrer langjährigen Erfahrung und ihrer Innovationskapazitäten ist GF Casting Solutions seit jeher eine Vorreiterin bei der Entwicklung und Herstellung grosser Strukturbauteile für die Automobilindustrie. Dabei geht es insbesondere darum, in ein einzelnes Gussteil mehr Funktionen zu integrieren und die Anzahl der zu montierenden Einzelteile zu reduzieren. Solche Komponenten vereinfachen nicht nur den Fertigungsprozess, sondern reduzieren auch das Fahrzeuggewicht und verbessern die Leistung des Einzelteils. Dies trägt dazu bei, die CO₂-Emissionen bei der Produktion und den Kraftstoffverbrauch während der Nutzungsphase des Fahrzeugs zu senken.
Sogenannte Big Castings markieren einen Paradigmenwechsel in der Automobilindustrie und werden die Lieferketten und die Produktion verändern. Sie stellen aber auch etablierte Prozesse und eingespielte Logistikabläufe vor Herausforderungen. Ihre langjährige Erfahrung macht GF Casting Solutions zur Partnerin der Wahl für die Suche nach den richtigen Antworten.
“Unsere Kunden stellen hohe Ansprüche an Sicherheit, Qualität und Innovation. Sie erwarten von uns, dass wir neue Ideen entwickeln, die über die Grenzen des bisher Machbaren hinausgehen”, erklärt Christoph Stapf, Vice President Sales bei GF Casting Solutions. “Die enge Zusammenarbeit mit der Automobilindustrie ermöglicht es uns, zur Entwicklung einer nachhaltigeren Transportindustrie beizutragen. Sie ist für die Weltwirtschaft und die Gesellschaft insgesamt von grundlegender Bedeutung.”
Mobilität zukunftssicher gestalten
Im Jahr 2023 erhielt GF Casting Solutions vom Automobilhersteller BMW den bisher grössten Auftrag ihrer Geschichte. Dieser Auftrag für grosse Strukturgussteile verschiebt die bisherigen technologischen Grenzen in mehrere Richtungen, unter anderem bezüglich Grösse, Funktionalität und Leistung. Die Leichtbau-Gussteile kommen in einer Fahrzeuglinie zum Einsatz, die mit verschiedenen Antriebssträngen angeboten wird, unter anderem als Hybridvariante und mit vollelektrischem Antrieb.
“Die Innovationsfähigkeit von GF in der Druckgussfertigung ist einer der Schlüssel zum Erfolg dieses Projekts”, erklärt Frank Wimmer, Einkauf BMW Light Metal Casting. “Aber wir schätzen nicht nur die technische Expertise. Das Team von GF weiss, wie man zusammenarbeitet, Ideen austauscht und ganzheitlich an grosse Herausforderungen herangeht.”
GF und BMW arbeiteten bereits in der Frühphase des Projekts eng zusammen: von der Teilekonstruktion und -simulation über die Werkzeugentwicklung und -herstellung bis hin zur laufenden Prüfung und Validierung der Gussteile.
In Transportsektor findet ein tiefgreifender Wandel statt. GF Casting Solutions fördert seit über 200 Jahren Innovationen in der Giessereiindustrie. Damit ist die Division einzigartig gut aufgestellt, um den Wandel der Branche hin zu einer nachhaltigeren Zukunft voranzutreiben. Sie unterstützt ihre Kunden bei der Entwicklung innovativer Lösungen zur Gestaltung der Mobilität von morgen.
Interview mit Christoph Stapf
Vice President Sales bei GF Casting Solutions
Wie hilft GF Casting Solutions ihren Kunden, zu mehr Nachhaltigkeit beizutragen?
Die Erwartungen unserer Kunden in Sachen Nachhaltigkeit nehmen allmählich zu. In diesem Sinn sind alle unsere Produkte zu 100% rezyklierbar. Ausserdem verfügen wir in zwei Hauptbereichen über entscheidende Expertise. Zum einen bieten wir Lösungen an, die nicht nur leichter sind, sondern auch erweiterte Funktionen haben. So verbessern sie die Nachhaltigkeitsleistung der Fahrzeuge während ihrer Nutzungsdauer. Zum anderen tragen wir über den gesamten Herstellungsprozess hinweg zur Ressourcenschonung bei – sowohl bei unseren Anlagen als auch an den Standorten unserer Kunden. Damit wird der CO₂-Fussabdruck erheblich reduziert.
Wie hat GF zum Erfolg der Zusammenarbeit mit BMW beigetragen?
Wir arbeiten seit mehr als 20 Jahren mit BMW zusammen, angefangen bei der Entwicklung der ersten Druckguss-Federbeinstütze mit Beginn der Serienfertigung im Jahr 2003. Es handelt sich um eine Partnerschaft auf Augenhöhe. Dadurch sind wir bei neuen Projekten bereits in der Frühphase involviert. Wir haben uns zu einem Innovations-und F&E-Partner entlang der gesamten Wertschöpfungskette entwickelt und schöpfen so unser Potenzial an gemeinsamen Ideen von der Konzeptphase bis hin zur Industrialisierung voll aus. Daraus ergibt sich für unseren Kunden letztlich ein Wettbewerbsvorteil auf dem Markt.
Worauf sind Sie persönlich stolz, wenn Sie an Ihre Arbeit bei GF und insbesondere an dieses Projekt denken?
Aktiv an der Entwicklung eines spannenden Fahrzeugs in der BMW-Produktlinie beteiligt zu sein ist etwas ganz Besonderes. Wir engagieren uns derzeit in einem interkontinentalen Projekt und arbeiten mit BMW regionsübergreifend zusammen. Mein Team steht täglich in Kontakt mit dem BMW-Team. Ich darf erleben, wie dieses Produkt Realität wird. Deshalb bin ich stolz, bei GF zu arbeiten.
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